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　　浸出設備生產廠家告訴您各種因素對油脂

　　二：各種因素對油脂浸出深度和速度的影響

　　料坯結構與性質的影響

　　擴散途徑第 I階段(從料坯內部到它表面的分子擴散) 決定整個浸出過程的效率。所以研究料坯結構與性質對浸出的影響，加快油脂在料坯內的分子擴散，對提高浸出效果是非常必要的。

　　1.油料的內部結構

　　1.1生坯中的油脂主要處于料粒的內外表面，少量油脂處于變形和未破壞的油料細胞中。預榨餅和膨化料粒因熟坯蒸炒、壓榨或膨化過程形成了二次結構組織，但油脂同樣主要處于料粒的內外表面。我們將料粒內外表面存在狀態(tài)的油脂稱作游離油脂，也可稱作溶解浸出油脂;將處于變形和未破壞油料細胞中的油脂稱作結合油脂，也可稱作滲透浸出油脂。根據油脂與入浸物料結合的兩種形式，浸出過程在時間上可以劃分成為兩個階段。d一階段提取游離的油脂，即處于料坯內外表面的油脂;第二階段提取處于細胞內部，即未破壞或變形細胞及二次結構內的油脂。這些情況已經被實驗室和生產試驗的許多數據所證實。

　　1.2浸出的兩個階段與兩階段之間過渡區(qū)域 n 的存在，對于大豆生胚可在浸出第I階段到過渡區(qū)域結束之前，即在10分鐘內提取了不低于 85%的油脂，而剩余的15%的油脂則在第Ⅱ階段浸出。因此，為了迅速并充分地提取油脂，在油料預處理過程中，必須盡量破壞油料的細胞結構，減少預榨餅或膨化料粒二次結構的形成，使大量油脂轉人游離狀態(tài)。同時還必須保證料坯之間溶劑的良好滲透，促使油脂向外部混合油主流體的擴散。

　　1.3入浸油料的內部結構應該符合下列條件:在油料中不應該有完整的、未破壞的細胞組織。因為完整細胞內的油脂要擴散出來，由于細胞壁的存在而增加困難，擴散進行緩慢浸出時間延長。此外，入浸油料不應該具有二次結構，應該具有較大的內部孔隙度。這個條件限制了油料的軋坯程度。

　　1.4料坯理想的內部結構應該是內部擴散系數 D1，等于游離分子擴散系數 D，對于實際的油料反映了它的內部結構接近于理想結構的程度。接近理想狀態(tài)的人浸油料順序是:膨化料粒一預榨餅一生壞一油料碎塊一油料粒籽。

　　2.油料的外部結構

　　2.1為了使油料具有必要的結構力學性質，應該創(chuàng)造油料z適宜浸山的內外部結構。油料的外部結構是指料坯的大小、厚度以及不同料坯之間的相互關系。為了z大限度地迅速和充分浸出油脂，油料的外部結構應該符合下列條件。

　　2.2為了使油料與濟劑接觸的表面系數z大，生壞厚度應盡z薄，料粒直徑應盡量小。但是，當料粒直徑小于0.5mm時，溶劑在料層中的滲透率大大減弱，造成粕中殘油率升高料層中含有的細小粉末，也容易被濟劑帶走，造成混合油中含渣量增加，致使混合油凈化困難。同時，為了均勻地浸出所有的料坯，料層中的孔隙度是非常必需的，也就是應該保留料坯之間的間隙。對料坯外部結構的要求，限制了油料預處理的軋還程度，因而軋壞并不是愈薄愈好，而是要軋制成一定適宜的厚度，這一厚度是用實驗的方法對料還每個加工工序所確定的。

　　2.3預榨餅塊的塊度過大，影響浸出效果，造成粕殘油升高，應在浸出之前適當破碎。餅的破碎可采用錘式破碎機等專門的破碎設備進行，但國內大多數油廠比較普遍采用較簡單的破碎方法，即利用從榨油車間至浸出車間的輸送設備在輸送過程中破碎。

　　3.油料的組分

　　3.1無論是單個的油料料胚或是油料料胚層，對于溶劑、水的吸附能力和持留能力(濕粕含溶率) 應該是z小的。這保證了料坯層中溶劑的自然瀝干，減少了不同濃度混合油之間的相互滲混現象，同時降低了濕粕中含溶劑量。

　　3.2油料浸出后的濕粕含溶量與油料的組分有關。低分子糖含量較多的油料吸附溶劑的能力強，蛋白質變性后的油料吸附溶劑的能力弱。在生產實踐中，油料生壞直接浸出后的濕粕含溶劑量可高達35%~45%，而預餅浸出后的濕粕含溶劑量僅為 20%~25%;霉變油料在浸出過程中粕殘油超標及濕粕含溶增加，其主要原因在于油料霉變分解形成的大量低分子物質吸附有機溶劑的能力增強。油料種子不成熟或者含水量過大都有可能造成油料中低分子物質的增多，使浸出過程發(fā)生困難。

　　4.油料水分的影響出新螂入浸油料的水分影響到溶劑對油料的潤濕及油脂在料坯內部的擴散。油料含水量增加將使料坯外表面、細胞壁、二次結構組織、毛細孔壁被溶劑潤濕的情況變差。在水分增加時，因料坯的膨脹減少了它的內部孔隙度。這些因素都使溶劑向料坯內的滲透以及溶解油

　　4.1脂向外擴散發(fā)生困難。地人浸油料的水分影響到浸出油料的結構力學性質。水分增加會引起生壞結塊，破壞料還之間通道的連續(xù)性，使溶劑通過料層的滲透性變差。含水量較低時，生壞和料粒在輸送過程及浸出過程將形成大量的細末，這同樣減弱了料層的滲透性且增加了混合油中的粕未含量。

　　4.2又在每一種油料浸出時，應該保持z合適的水分。水分的多少取決于被加工原料的特性以及浸出方法和設備。例如，采用平轉式浸出器對大豆生壞進行浸出，豆坯的水分一般控制在 8%~9%。預榨餅的水分一般控制在 4%左右。而采用履帶式浸出器對大豆生坯浸出的適宜水分一般為 9%~9.5%，環(huán)型浸出器的適宜水分為 10%~12%。

　　5.浸出過程的溫度影響浸出過程的溫度由油料溫度、溶劑溫度和它們的數量之比所確定。浸出過程的溫度較大地影響到浸出的速度和深度。在溫度較高時，分子的無秩序熱運動得到加強，溶劑和油的黏度下降，因而減小了傳質阻力，提高了擴散速度。

　　5.1提高浸出過程的溫度無疑是有積極意義，但浸出過程的溫度由溶劑的初餾點所確定而各個浸出階段的溫度由混合油z初沸點所確定。因為浸出過程中油脂的擴散在接近溶劑沸點時z為強烈，而各個浸出階段是在接近混合油z初沸點時z為強烈。浸出過程的溫度不得超過溶劑和混合油的沸點;否則，將造成溶劑的大量汽化，使得浸出溶劑比降低，并加大浸出設備中的壓力。此外，較高的浸出溫度，還會造成非油物質在溶劑中溶解度增加，浸出毛油質量降低。

　　5.2漫出時間的影響11許油料的浸出深度與浸出時間有著密切的關系。在油料內、外部結構相同的情況下，浸出時間是影響浸出深度的重要因素。無論在何種條件下，油料經浸出后的殘油隨時間的延長而降低，當達到一定程度后這種降低的幅度就會大為減小，如圖 5.4 所示。在浸出過程中，不同浸出設備所需的浸出時間是不相同的;低料層的浸出設備所需浸出時間較短，而生坯的浸出時間要較預榨餅的浸出器時間長。

　　5.3濃度差和溶劑比的影響根據浸出的方法應該采用溶劑和油料的一定比值(體積比)，這個比值就叫作溶劑比。在采用浸泡法浸出時，為了獲得粕中殘油率為 0.8%~1.0%的效果，溶劑和浸出油料的z適宜比值為 (0,6~1.0): 1.0。而按多階段噴淋方法浸出時的比值為 (0.3~0.6):1.0。在浸出的中間階段，循環(huán)混合油(溶劑) 和浸出油料的比值達到 (6.0~8.0)：1.0。